随着往复式压缩机无油润滑技术的不断成熟，国内诸多化工、化肥企业也在逐步的推广应用。作为生产尿素为主集团公司，以原料气更为洁净、环保、节约为目的，引用此项技术已势在必行。

尿素生产的重要环节之一是氨的合成，在运行中，气缸注油量较大。虽在出口设有油水分离装置，但大量的油污仍带入合成塔系统，在塔内件及外壁附着严重，造成了气体流动时的阻力。更为严重的是油污进入触媒筐，使触媒发生早期中毒，影响合成生产能力。故本次无油润滑改造选择了上海大隆产的512A循环机作为技改机型，选用上海金索机械有限公司无油润滑改造技术。改造所用备件，均由厂家提供。包括填料函总成4套，组合式无油润滑活塞总成2套，气缸套2件。

维修公司在冬季配套检修中接到此项改造任务。在对多台大型机组进行大中修的同时，安排技术人员、抽调检修中坚力量专门负责该机的改造。改造过程中，南、北两侧气缸在连接好各部件后，经测量发现十字头与滑道不对中，均有扭斜现象。经过分析，是气缸中心与配合端面的不垂直所造成，属制造时遗留的缺陷。如不彻底解决此问题，在长期运行中可发生活塞杆断裂、十字头托瓦烧损等事故。再次拆除缸体后，对缸体与中体配合直口中心配合面进行测量，发现中心与端面不垂直度差值达0.20mm。经机加工修复后，达到了技术要求。

本次改造按厂家要求，保留了前后填料、气缸各一点注油，供开车时使用。同时重新制作南北侧气缸尾杆保护筒，取消了尾杆注油点及氨冷却夹套。通过改造，还可每月节约油品80升，减少润滑油消耗。改造用时一个多月，于元月26日结束，进入试车阶段。截止目前，试机8小时后停机备车。

往复式循环机在我公司合成氨车间有八台，本次高压往复式循环机的改造属首例。此次改造的成功将为我公司大力推广无油润滑技术和各压缩机的改造奠定基础。