4月10日23时，甲醇装置一次开车成功。但是，在此后的36个小时里，常压塔成品甲醇水分含量居高不下，粗甲醇库存越来越多，与此同时客户对成品甲醇需求却渐趋旺盛。面对这种被动局面，总经理助理兼合成氨车间主任张喜俊，责成甲醇装置一班人，立即着手分析造成产品质量不合格的主要原因，高级主管王君旭和技术员孔永利、袁世刚在第一时间针对性的展开排查，就可能造成甲醇质量不合格的因素，按照排除法进行分析，同时将相关情况向生产领导小组进行了紧急汇报。总经理郭文斌、副总经理周程非常重视，要求生产部主持召开情况分析会，质检中心、合成氨车间相关人员与会。会上合成氨车间、质检中心就各自专业角度对常压塔产品质量问题，提出了各自看法,一致认为常压塔水冷器内漏是造成产品质量不合格的主要原因，同时，就后续处置办法也达成了共识。总经理郭文斌对于这个问题的解决也作出了非常具体的指示，要求合成氨车间各装置科学联动、加强协作，在检修展开前后必须分阶段确定各装置生产负荷，计划要衔接紧密、动作要准确到位，节约当先。副总经理周程为确保检修顺利进行，要求车间制定预备方案，并就相关情况提出了非常具体的要求，要求车间、生产部领导靠前指挥，全程跟踪，务必在10小时内完成检修。总经理助理张喜俊、生产部长徐文斌亲自督战，确定精醇A罐改装粗醇，甲醇合成减量至最低限度，尽力减少粗醇库存；按照副总经理周程的要求，为检修赢得宝贵时间、为确保综合产量不受影响，同步做好2^#5000m³储罐随时接受粗醇的准备工作。

2015年4月13日10时30分，甲醇合成按照预定方案切气，压缩机、合成塔联动保温，甲醇精馏随即进入紧张的工艺处理，11时常压塔在经过严格试漏，确定泄漏部位后交付检修，17时50分精馏投料，20时35分产出合格甲醇，随即合成也完成复工。尤其值得一提的是，生产、设备通力合作，各级各类人员忘我工作，检修前后精益求精、一丝不苟，确保了检修质量。

由于论证充分全面，决策科学果断，在检修复工过程中，甲醇、造气、氨合成装置负荷分配科学合理，各传动设备开停时间拿捏准确，虽然，进行了一系列生产模式的调整，但衔接紧密，各装置运行平稳，没有对综合产量造成明显影响。

                                            谢黎明