根据18000空分节能装置液氩生产工艺设计和市场需求，集团公司生产领导小组安排开发液氩产品，提高装置运行的经济性。在集团公司各级领导的关注下，在技改办、仪表、电气、生产、机动、质检等单位的协同配合下，空分车间18000空分节能装置氩系统一次开车成功。经过认真调试：产品氩产量760 Nm³/h、含氧量1PPmO₂、含氮量2PPmN₂，符合国家高纯氩标准。

    氩在空气中的体积含量为0．932％，为五种稀有气体之一。除了用于焊接外，氩还广泛用于炼钢业、灯泡业、电子工业等，氩市场需求很大。对于空分装置，在氧、氮产量稳定的前提下，增加氩气产量，可以大大降低空分设备的运行成本，提高经济效益。空分车间根据生产领导小组安排制定缜密的开车方案及应急预案，组织了新项目开车前的风险识别、人员培训等确保整个开车过程顺利实施，成立开车项目组，指定项目负责人，于2014年7月2日开始开车调试，7月10日生产出合格氩气，一次开车成功。制氩系统是一个稳定工况易垮难建的系统，与主塔操作紧密相关，尤其氧氩分离温差只有3℃工况建立缓慢，影响其运行稳定性的因素很多。本次开车历时八天，其生产过程经历了系统冷却、冷量贮存、粗氩泵调试、粗氩泵投用、粗氩工况建立、粗氩产品的生产提纯、精氩塔投用提纯生产合格产品这样的过程，同时18000空分节能装置液氩生产近一周的性能考核，液氩产品产质量均达标，装置运行稳定正常。高品质液氩产品的开发生产成功，标志着集团公司增加了新的产品种类，丰富了“产品多元化”的内涵，空分装置节能降耗水平得到了提升，增强了集团公司抵御困难的信心。                                    （空分车间  孔海光）